一、造成颜色不均有哪些原因？

颜色不均匀则是另一种常见的颜色问题。在注塑过程中，由于原料混合不均、注射速度控制不当、模具温度波动等因素的影响，注塑件表面可能会出现颜色不均匀的现象，包括色斑、条纹等。这种颜色不均匀不仅影响产品的外观，还可能影响其质量和使用性能。

案例一：注塑产品流痕怎么调试？注塑件流痕色差严重怎么处理？

图①中间凹陷处颜色较深，流痕色差严重。案例使用的50度左右的模温，巴斯夫的原料。

排除模具温度、模具本身的问题后

出现这种情况的有2个原因：

原因（一）色膏添加过多不能与原料充分相容，考虑原料的相容性较差，色膏分层；

原因（二）为了快速脱模，添加过多的催化剂，反应速度没有达到平衡。

解决办法：减少色膏添加量，模具喷油漆即可。

案例二：PC材料碰穿的地方容易产生溶接线的问题

原因（一）射速不够，需要提高注塑速度。

原因（二）浇口小，流道较短。加大浇口，同时加长流道。

原因（三）模温不够高，需要升高模温机的温度，调整前后模温度，同时延长模具温度达到平衡的时间。比如ABS+PC料的成型温度范围为：90～120℃，熔点为160℃。加工温度应在180～250℃之间，而分解温度（空气中）则为250℃。一般而言，适宜的加工温度在190～235℃之间。模温一般调节在45～80℃，而定模(前模)温度一般比动模(后模)略高5℃左右为宜。

二、注塑件颜色不均的解决方法

1、原料质量不稳定

不同批次的原料会有差异，需要选择性能稳定、热稳定性好的原料，并确保原料批次的质量稳定。

2、混炼不充分

色粉、助剂添加比例较大未能充分混合或使用的混色设备选择不当，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。

（1）物料主要为颗粒，添加少量粉剂。市面一般搅拌设备密封处理不完善，桨叶设计有缺陷，容易导致粉剂堆积底部不能达到均匀搅拌的目的，长时间还会导致粉剂进入电机导致设备故障。

（2）物料主要为固体，添加10%-20%的液体。许多工厂用搅拌机混合固体物料后人工再添加液体进行搅拌，这样耗时费人工还不能充分混合。这种情况建议使用带喷淋雾化系统的搅拌机。龙河喷雾系统搅拌机 是专门针对这一情况研发的，能够快速提高效率的同时减少混合不均带来的次品率。

（3）物料主要为粉体，干粉可以选择回转式搅拌机，搅拌量大且需要添加液体的可以选择卧式搅拌机。这两种设备密封效果好，设备动力部件不与通体直接接触，避免了粉末泄漏带来的故障问题。

3、注射温度不稳定

在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。而当成型温度过高，或者料筒的残留时间太长时，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。此外，在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热，进而导致颜料的降解和颜色的改变。

4、模具设计问题

检查模具是否存在模腔壁厚不均、模具开度不合理、模具排气不畅等问题，及时调整模具。

5、生产工艺参数不恰当

根据原料的性质，适当调整注塑工艺参数，包括注射速度、注射压力、保压时间、冷却时间等。塑料在模具内的收缩过程在影响颜色的程度上也是不容忽视。我们可以使用龙河模温机进行模具精准温控，保证让模具温度达到平衡状态，维持稳定的环境以减少色差的产生。